Automatyske skimmel

Binne jo hieltyd oannimt fan gegevens-oandreaun proses-automatisearring om doelen fan lange termyn te berikken fan 'e hegere kwaliteit, minder ôffal, maksimale uptime en minimale kosten. Folslein yntegreare digitale syngronisaasje fan it streamjen fan prosessen (noardloos casting) is foaral weardefol foar it oprjochte fan 'e útdagings fan gewoan produksje, fermindere syklus en faker model feroarings. Mei automatisearre skimmel en casting-systemen dy't naadloos keppelje, wurdt it castingproses rapper en dielen fan hegere kwaliteit wurdt mear konsekwint produsearre. It automatisearre streamproses omfettet tafersjoch op 'e pouring temperatuer, lykas ek feedmateriaal en kontrolearje elke skimmel. Dit ferbetteret de kwaliteit fan elk casting en fermindert it skrapnolleksje. Dizze útwreide automatisearring ferminderet ek de needsaak foar operators mei jierren fan spesjaliseare ûnderfining. Operaasjes wurde ek feiliger, om't minder arbeiders yn 't algemien belutsen binne. Dizze fyzje is gjin fisy fan 'e takomst; Dit bart no. Ark lykas Gatelie-automatisearring en robotika, gegevenssamling en analyse hawwe evoluearre, mar foarútgong hat koartlyn fersnelling en avansearre yndustry 4,0 netwurken. Oplossingen en partners ynskeakelje no ynskeakelje om in robúste, yntelliginte ynfrastruktuer te meitsjen om mear ambisjeuze projekten te stypjen, meardere eardere ûnôfhinklike subprosessen te stypjen om har ynspanning te koördinearjen. Opslaan en analysearjen fan prosesgegevens sammele troch dizze automatisearre, yntegrearre systemen iepenet ek de doar nei in deugdsume syklus fan gegevens-oandreaune ferbettering. Bieden kinne it prosesparameters sammelje en analysearje troch te ûndersiikjen en te ûndersiikjen fan histoaryske gegevens om korrelaasjes te finen tusken har en ferwurkje resultaten. It automatisearre proses biedt dan in transparante omjouwing wêryn guon ferbetteringen identifisearre binne troch de analyse yn 'e analyse kinne wurde en valideare en falt, wêr mooglik, wêr mooglik, wêr mooglik, wenje
Naadloze skimmel útdagings fanwegen de trend nei gewoan-yn-tiidproduksje, klanten dy't Disamatyske®-foarmjende rigels brûke om modellen faak te feroarjen tusken lytse batches. Mei help fan apparatuer lykas in automatyske poederwiker (APC) of in snelle poederwiker (QPC) kinne sjabloanen yn sa min as ien minút wurde feroare. As opkommende patroan-feroarings foar hege snelheid plakken, hat de knelpunt yn it proses om te ferskowen nei't de tiid nedich is om it tintich te behâlden om nei in patroanferoaring te gean. Naadloze casting is de bêste manier om dizze stap fan it castproses te ferbetterjen. Hoewol casting faaks al is foar in part automatysk, fereasket folume-automatyske yntegraasje fan 'e kontrôlesystemen fan' e foarmjende line en de ynfoljende apparatuer, sadat se folslein syngronisearje wurkje yn alle mooglike operearjende situaasjes. Om dit betrouber te berikken, moat de pour-ienheid krekt wite wêr't it feilich is om de folgjende skimmel te goaien en, as nedich, de posysje fan 'e ynfoljen fan' e folsleine ienheid. Effisjint automatysk ynfoljen ynfoljen in stabile produksjeproses fan deselde skimmel is net sa lestich. Elke kear wurdt in nije skimmel makke, beweecht de MOLD-kolom deselde ôfstân (skimmel dikte). Op dizze manier kin de ynfoljende ienheid yn deselde posysje bliuwe, ree om de folgjende lege skimmel te foljen nei't de produksjeline wurdt stoppe. Allinich lytse oanpassingen oan 'e pour-posysje binne ferplicht om te kompensearjen foar feroaringen yn skimmel dikte feroarsake troch feroaringen yn sânkompressearlikens. De needsaak foar dizze fine oanpassingen is koartlyn fierdere fermindere tank oan nije moldingline-funksjes dy't tastean posysjes om mear konsistint te bliuwen by konsistinte produksje. Neidat elke pour is foltôge, beweecht de foarmstruier de foarm fan 'e foarm, opnij, pleatst de folgjende lege skimmel op plak om de folgjende pour te begjinnen. Wylst dit bart, kin it ynfoljenapparaat wurde opnij folbrocht. By it feroarjen fan it model kin de dikte fan 'e skimmel feroarje, kin feroarje, dy't komplekse automatisearring fereasket. Oars as it forhear fan Horizontaal Sandbox, wêr't de hichte fan 'e sânbak is fêst, kin it fertikale®-proses oanpasse oan' e krekte dikten om in konstante sân te behâlden nei izeren ferhâlding en akkount foar de hichte fan it model. Dit is in grut foardiel yn it garandearjen fan optimale casting en boarne-utilisaasje, mar wikseljende skimbaddikten meitsje automatyske casting kontrôle mear útdaagjend. Nei in modelferoaring begjint de Disamatyske®-masine de folgjende batch fan deselde dikte te produsearjen, mar de filmachine op 'e line foltôget noch de skimmel fan it foarige model, wat in oare skimmel net hat. Om dit te bestriden, moat de foarmjende rigel en it ynfoljen fan 'e foarmich saamloos wurkje as ien syngronisearre systeem, produsearjende mallen fan ien dikte en feilich te stekken. Naadloze streamende nei patroanferoaring. Nei patroanferoaring, de dikte fan 'e oerbleaune skimmel bliuwt tusken de foarmstiennen masines itselde. De eeniten-ienheid makke út it foarige model dat itselde bliuwt, mar om't de nije skimmel út 'e foarmbank as tinner is, kin de folsleine string trochgean by ferskate ôfstannen yn elke syklus - nei de dikte fan' e nije foarm. Dit betsjut dat mei elke strofe fan 'e foarmmasjine, it seamloos casting-systeem moat oanpasse yn tarieding op' e folgjende cast. Neidat de foarige batch fan 'e skimmel wurdt geat, wurdt de dikte fan' e skimmel wer konstante en stabile produksjevertwurs. As de nije skimmel 150mm dik is yn plak fan 'e 200 -mm dikke skriklike dat noch waard, moat it pour-apparaat yn' e foarm fan 'e skitterende fan' e foarm fan 'e foarm fan' e foarm hawwe om te wêzen om te wêzen yn 'e juste pour-posysje. . Om in stroffen plant te tarieden om te pour as de skjinne kolom ophâldt, moat de ynfoljende plantskontroll wy krekt wite wat it yn 't paas sil oankomme yn it pour-gebiet. Mei help fan in nij model dat dikke skimmel produseart by it casten fan tinne mallen, soe it systeem twa mallen yn ien syklus kinne smite. Bygelyks, as jo in 400mm diameter skimmel meitsje en in pour fan 200MM-diameter skrikke, moat it pour-apparaat 200mm wêze fan 'e foarmmasjine foar elke skimmel. Op in stuit sil de 400mm-beroerte yn 'e 400mm fan 200 mm-diameter nei it mooglike pour-graad fan' e mooglike pour push. Yn dit gefal moat de foarmmasjine wachtsje oant it ynfoljen fan 'e ynfold is foltôge de twa 200mm-mallen foardat jo trochgean nei de folgjende beroerte. Of, by it meitsjen fan tinne mallen, moat de pourer de gûm folslein yn 'e syklus kinne oerslaan, wylst jo noch dikke mallen hawwe oerbleaune. Bygelyks, bygelyks it meitsjen fan in 200mm diameterfoarm en giet in 400mm diameterfoarm, it pleatsen fan in nije 400mm diameter skimmel yn 'e pour-gebiet dat twa-diameter-skimmelmidden moatte wurde makke. De tracking, berekkeningen en data-útwikseling nedich foar in yntegreare jaling en pour-spiisferfier om automatyske te leverjen, lykas hjirboppe beskreaun, hawwe yn 't ferline presinteare. Mar tank oan moderne masines, digitale systemen en bêste praktiken, kin naadleaze streamingen wêze (en is west) rap te berikken mei minimale opset. De haadeasken is wat foarm fan "boekhâlding" fan it proses, leverje ynformaasje oer de lokaasje fan elke foarm yn echte tiid. Disa's Monitizer® | CIM (Computer Integrated Module) System berikt dit doel troch elke skimmel te opnimmen en te folgjen fan syn beweging fia de produksjine. As proses-timer genereart it in searje tiid-stempele gegevens streamingen dy't de posysje fan elke skimmel berekkenje en syn pûntje elke sekonde op 'e produksjine. As it nedich is, útwikselet it gegevens yn 'e echte tiid mei it ynfoljen fan it ynfoljen fan it ynfoljende plantskontrôle en oare systemen om krekte syngronisaasje te berikken. It Disa-systeem is wichtige gegevens út foar elke skimmel út 'e CIM-database, lykas skimmel dikte en kin / kin net wurde geat Mei help fan dizze krekte gegevens (generearre neidat de skimmel is útwreidd), kin de pourer Gearkomst ferpleatse nei de juste posysje foardat de skimmel oankomt, en begjin dan te iepenjen, wylst it skimmel net iepenet, wylst de skimmel noch sil begjinne. De skimmel komt op tiid om it izer te ûntfangen út 'e pour-plant. Dizze ideale timing is krúsjaal, dat wol it smelten it pour bakket akkuraat berikt. GEIT tiid is in mienskiplike produktiviteiten Bottleneck, en troch perfekt timing it begjin fan pour, kinne fytstiden wurde fermindere troch ferskate tsiende fan in sekonde. It sykwurdsysteem oerstapt ek relevante gegevens út 'e foarmjouwing, lykas hjoeddeistige skansearre en ynjeksje-druk, lykas bredere ferwurkingsgegevens, nei de Monitizer® | CIM. Op syn beurt krijt monitizer® | Cim kwaliteitsrityske parameters foar elke skruten út 'e ynfoljen fan' e ynfoljen, lykas jo temperatuer, pour Time, en it sukses fan 'e pour en inokulaasjeprosessen. Hjirmei kinne yndividuele formulieren as min wurde markearre en skieden foardat jo yn it skodzingsysteem mingje. Njonken automatisearjende foarmmasjines en casting en casting en casting, leveret monitizer® | CIM in yndustry te leverjen 4.0-folchoarder fan ramt foar oankeap, opslach en analyse. GOODDRY MANAGEMENT KAN DE DELDAILED RAGELS besjen en te drillen yn gegevens om kwaliteitsproblemen te folgjen en potensjele ferbetteringen te riden. Slachte ûnderfining fan Ortrander Casting Eisenhütte is in húshâldlik yn Dútslân dy't spesjaliseart yn 'e produksje fan it ferbjusteringen, hege kwaliteit, houtboarnen en ynfrastruktuer, en algemiene masjine-dielen. De Foundry produseart griis izer, duktlik izer en komprimeare grafyk izer en produseart sawat 27.000 tonnen fan 'e mêd fan hege kwaliteit per jier, dy't twa ferskowingen fiif dagen yn' e wike wurket. Ortrander wurket fjouwer 6-ton-induksje smelten en trije disa-foarmjende rigels, produsearje sawat 100 ton fan castings per dei. Dit omfettet koarte produksje runen fan ien oere, soms minder foar wichtige kliïnten, sadat it sjabloan faak is feroare. Om kwaliteit en effisjinsje te optimalisearjen, CEO Bernd H. Williams-boek hat wichtige boarnen ynvestearre yn ymplementearjende automatisearring en analytics. De earste stap wie om it izeren smelten en dosearjenproses automat te automatisearjen, nei it opwurdearjen fan trije besteande casting mei it lêste Pourtech-systeem, dat omfettet 3D Laser Technology, ynkubaasje en temperatuerkontrôle. Furnes, foarmjen en castinglinen wurde no digitaal kontroleare en syngronisearre, hast folslein automatysk betsjinne. Doe't it skimmelmasjine-feroaret model, frege de Pourtech-pour Controller, frie de Disa Monitizer® | Cim-systeem foar de nije skimmel dimensjes. Basearre op 'e Disa-gegevens berekkenje de pour Controller wêr't jo de pour knooppunt moatte pleatse foar elke pour. It wit krekt as de earste nije skimmel oankomt by de ynfoljen fan 'e ynfoljen en automatysk skeakelt nei de nije pOuring-sekwinsje. As de jig it ein fan syn beroerte op elk momint berikt, stoppet de Disamatic®-masjine en de JIG automatysk weromkomt. As de earste nije skimmel wurdt fuorthelle út 'e masine, wurdt de operator warskôge, sadat hy visueel kin kontrolearje dat it yn' e juste posysje is. De foardielen fan naadleaze casting tradisjonele ferwurking of minder komplekse automatisearre systemen kinne resultearje yn ferlernde produksje tiid tidens de modelwizens, sels mei rappe skimmel feroaringen op in foarmmasjine. De pourer manuell weromsette en foar pour Mold's is stadiger, fereasket mear operators, en is benijd foar flaters lykas flare. Ortrander Found DAT DAT BOTTLY BOTTLIK WÊR BOTTEN, EVEN EVERSEVENT WURKE WURKLIKE, LOST, ELKE KONSINNATION, EN MAKKE MAKE, SÊR SLACKING OFF. Naadloze yntegraasje fan skimmel en pour en pour ynskeakelje rapper, faker en prosessen fan hegere kwaliteit as jo ôffal en downtime ferminderje. Mei Ortrander, automatysk ynfoljen elimineart de trije minuten earder nedich om de posysje te passen fan 'e ynfoljende ienheid tidens modelferoaringen. It heule konverzje-proses brûkt om te nimmen om 4,5 minuten te nimmen, sei de hear Williams-boek. Minder dan twa minuten hjoed. Troch tusken 8 en 12 modellen per ferskowing te feroarjen, besteegje ortrylander-meiwurkers no sawat 30 minuten per ferskowing, de helte safolle as earder. Kwaliteit wurdt ferbettere troch gruttere konsistinsje en de mooglikheid om prosessen kontinu te optimearjen. Ortrander fermindere ôffal troch sawat 20% troch naadloos casting yn te fieren. Njonken ferminderjen fan downtime by it feroarjen fan modellen, fereasket de folsleine foarmjen en pour fan line mar twa minsken ynstee fan de foarige trije. Op guon ferskowingen kinne trije minsken twa folsleine produksjelinen betsjinje. Monitoring is hast al dizze arbeiders dwaan: oars dan it selektearjen fan it folgjende model, beheare sânmixturen en it ferfier fan it smelten, hawwe se in pear hânmjittige taken. In oar foardiel is de fermindere ferlet fan erfarne meiwurkers, dy't lestich binne te finen. Hoewol automatisearring fereasket wat operator-training, it leveret minsken mei de ynformaasje dy't se nedich binne om goede besluten te meitsjen. Yn 'e takomst kinne masines alle besluten meitsje. Gegevens Dividenden fan naadloos casting by it besykjen fan in proses te ferbetterjen, sizze faaks sizze, "Wy dogge itselde ding deselde dingen, mar mei ferskate resultaten." Dat se goaie op deselde temperatuer en nivo foar 10 sekonden, mar guon castings binne goed en guon binne min. Troch automatisearre sensoren ta te foegjen, Time-stemped gegevens te sammeljen, en kontrolearren, en tafersjoch op in yntegreare naadloze casting-systeem, wêrtroch't root-oarsaken begjint te identifisearjen as kwaliteit begjint te beheinen. As jo ​​bygelyks unferwachte ynklúzjes foarkomme yn in bondel remmen kinne behearders gau kontrolearje dat parameters binnen akseptabele grinzen binne. Om foar kontrôle foar de foarmjouwing, plant en oare funksjes, lykas of oare funksjes en sânmingsers wurkje, kinne de gegevens dy't se kinne wurde analysearre om relaasjes te identifisearjen troch it proses te identifisearjen, fan sânigenskippen nei de definitive oerflakkwaliteit fan it casting. Ien mooglike foarbyld is hoe't pour nivo en temperatuer ynfloed hat ynfloedmûne filling foar elk yndividueel model. De resultearjende database leit ek de stichting foar it takomstige gebrûk fan automatisearre analyse techniken lykas masine learen en keunstmjittige yntelliginsje (AI) om prosessen te optimalisearjen. Ortrander sammelt Processgegevens yn Real Time fia masine-ynterfaces, sensormjittingen en testmonsters. Foar elke skimmel casting, wurde sawat tûzen parameters sammele. Earder naam de tiid allinich nedich foar elke pour, mar no wit it krekt wat it pour fan 'e pour is elke sekonde, wêrtroch't dizze parameter ynfloed hat op oare yndikatoaren, lykas ek de definitive kwaliteit fan it casting. Is de floeistof draait út 'e pour-funksje, wylst de skimmel ynfold wurdt, of is it stroffen nozzle nei in hast konstant nivo by it ynfoljen? Ortrander produseart trije oant fiif miljoen mallen per jier en hat in enoarme hoemannichte gegevens sammele. Ortrander bewarret ek meardere ôfbyldings fan elke pour yn 'e pourtech-database yn gefal fan kwaliteitsproblemen. In manier fine om dizze ôfbyldings automatysk te beoardieljen is in takomstige doel. Konklúzje. Tagelyk automatisearre foarmjen en pour resulteart yn rapper prosessen, mear konsistinte kwaliteit en minder ôffal. Mei glêd casting en automatysk patroan feroarjen, betsjinnet de produksjeline effektyf autonoom, dy't allinich minimale hantlieding ynteresseart. Sûnt de operator spilet in tafersjochrol, binne minder personiel nedich. Seamloos casting wurdt no op in soad plakken om 'e wrâld brûkt en kin tapast wurde op alle moderne basis. Elke stêf sil in wat ferskillende oplossing fereaskje oan syn behoeften, mar de technology om te ymplementearjen, it is goed bewiisd, op it stuit beskikber fan Disa en syn partner pour-Tech AB, en fereasket net folle wurk. Oanpast wurk kin wurde útfierd. It ferhege gebrûk fan keunstmjittige yntelliginsje en yntelliginte automatisearring is noch yn 'e testenfase, mar lykas fenners en ekstra ûnderfining hawwe de kommende twa jier mear sammelje, sil de oergong signifikant fersnelle. Dizze oplossing is op it stuit opsjoneel, om't gegevensoanfetting lykwols de bêste manier is om prosessen te optimalisearjen en profitabiliteit te ferbetterjen, gruttere automatisaasje en gegevenssamling wurdt standert oefeningen. Yn it ferline wiene de grutste besittings fan in bedriuw syn model en de ûnderfining fan har meiwurkers. No't naadloze casting wurdt kombineare mei gruttere automatisearring en yndustry 4.0-systemen wurde gegevens gau de tredde pylder fan Foundry Success.
-Wy bedankt fan oprjocht pour-Tech en Ortrand Eisenhütte foar har opmerkingen tidens de tarieding fan dit artikel.
Ja, ik wol graach de BI-wyklikse GoSLY-Planet-planeet nijsbrief krije mei alle lêste nijs, tests en rapporten op produkten en materialen. Plus Spesjale nijsbrieven - allegear mei fergese annulearing elk momint.