Gieterijen brûke hieltyd faker datagestuurde prosesautomatisearring om langetermyndoelen te berikken fan hegere kwaliteit, minder ôffal, maksimale uptime en minimale kosten. Folslein yntegreare digitale syngronisaasje fan giet- en foarmjouwingsprosessen (naadloos gieten) is foaral weardefol foar gieterijen dy't te krijen hawwe mei de útdagings fan just-in-time produksje, fermindere syklustiden en faker modelwizigingen. Mei automatisearre giet- en gietsystemen dy't naadloos mei-inoar ferbine, wurdt it gietproses rapper en wurde ûnderdielen fan hegere kwaliteit konsekwinter produsearre. It automatisearre gietproses omfettet it kontrolearjen fan 'e giettemperatuer, lykas it oanfieren fan ynintingsmateriaal en it kontrolearjen fan elke mal. Dit ferbetteret de kwaliteit fan elke gieting en ferminderet it ôffalpersintaazje. Dizze wiidweidige automatisearring ferminderet ek de needsaak foar operators mei jierrenlange spesjalisearre ûnderfining. Operaasjes wurde ek feiliger om't der oer it algemien minder arbeiders belutsen binne. Dizze fisy is gjin fisy fan 'e takomst; dit bart no. Tools lykas gieterijautomatisearring en robotika, gegevensferzameling en -analyse binne yn 'e rin fan desennia evoluearre, mar de foarútgong is koartlyn fersneld mei de ûntwikkeling fan betelbere hege prestaasjes kompjûters en avansearre Industry 4.0 netwurksensors en kompatibele kontrôlesystemen. Oplossingen en partners stelle jitterijen no yn steat om in robuuste, yntelliginte ynfrastruktuer te meitsjen om ambisjeuzere projekten te stypjen, wêrby't meardere earder ûnôfhinklike subprosessen byinoar brocht wurde om har ynspanningen te koördinearjen. It opslaan en analysearjen fan prosesgegevens dy't sammele binne troch dizze automatisearre, yntegreare systemen iepenet ek de doar nei in positive syklus fan gegevensgedreven trochgeande ferbettering. Gieterijen kinne prosesparameters sammelje en analysearje troch histoaryske gegevens te ûndersiikjen om korrelaasjes te finen tusken har en prosesresultaten. It automatisearre proses biedt dan in transparante omjouwing wêryn alle ferbetteringen dy't identifisearre binne troch de analyze yngeand en fluch hifke, validearre en, wêr mooglik, ymplementearre wurde kinne.
Naadleaze útdagings by it gieten Troch de trend nei just-in-time produksje moatte klanten dy't DISAMATIC®-gietlinen brûke faak faak fan model wikselje tusken lytse batches. Mei apparatuer lykas in Automatyske Poederwikseler (APC) of in Fluch Poederwikseler (QPC) fan DISA kinne sjabloanen yn mar ien minút feroare wurde. As hege-snelheid patroanwizigingen foarkomme, ferskowt de knelpunt yn it proses nei it gieten - de tiid dy't nedich is om de trechter manuell te ferpleatsen nei it gieten nei in patroanwiziging. Naadleaze gieten is de bêste manier om dizze stap fan it gietproses te ferbetterjen. Hoewol it gieten faak al foar in part automatisearre is, fereasket folsleine automatisearring naadleaze yntegraasje fan 'e kontrôlesystemen fan' e gietline en de folapparatuer, sadat se folslein syngronysk wurkje yn alle mooglike wurksituaasjes. Om dit betrouber te berikken, moat de gietienheid krekt witte wêr't it feilich is om de folgjende mal te gieten en, as it nedich is, de posysje fan 'e folienheid oanpasse. It berikken fan effisjint automatysk foljen yn in stabyl produksjeproses fan deselde mal is net sa dreech. Elke kear as in nije mal makke wurdt, beweecht de malkolom deselde ôfstân (maldikte). Op dizze manier kin de folienheid yn deselde posysje bliuwe, klear om de folgjende lege mal te foljen nei't de produksjeline stoppe is. Allinnich lytse oanpassingen oan 'e gietposysje binne nedich om te kompensearjen foar feroaringen yn 'e maldikte feroarsake troch feroaringen yn 'e sânkompressibiliteit. De needsaak foar dizze fyn oanpassingen is koartlyn fierder fermindere tanksij nije foarmjouwingsfunksjes dy't it mooglik meitsje om gietposysjes konsekwinter te bliuwen tidens konsekwinte produksje. Nei't elke giet foltôge is, beweecht de foarmjouwingsline wer ien slach, wêrby't de folgjende lege mal op syn plak pleatst wurdt om de folgjende giet te begjinnen. Wylst dit bart, kin it folapparaat opnij fol wurde. By it feroarjen fan it model kin de dikte fan 'e mal feroarje, wat komplekse automatisearring fereasket. Oars as it horizontale sânbakproses, wêrby't de hichte fan 'e sânbak fêst is, kin it fertikale DISAMATIC®-proses de dikte fan 'e mal oanpasse oan 'e krekte dikte dy't nedich is foar elke set modellen om in konstante sân-izerferhâlding te behâlden en rekken te hâlden mei de hichte fan it model. Dit is in grut foardiel by it garandearjen fan optimale gietkwaliteit en gebrûk fan boarnen, mar ferskillende maldikten meitsje automatyske gietkontrôle dreger. Nei in modelwikseling begjint de DISAMATIC®-masine mei it produsearjen fan de folgjende partij mallen fan deselde dikte, mar de folmasine op 'e line follet noch altyd de mallen fan it foarige model, dy't in oare maldikte hawwe kinne. Om dit tsjin te gean, moatte de foarmline en de folynstallaasje naadloos wurkje as ien syngronisearre systeem, wêrby't mallen fan ien dikte produsearre wurde en in oare feilich getten wurde. Naadloos getten nei patroanwikseling. Nei patroanwikseling bliuwt de dikte fan 'e oerbleaune mal tusken de foarmmasines itselde. De geitenienheid makke fan it foarige model bliuwt itselde, mar om't de nije mal dy't út 'e foarmmasine komt dikker of tinner wêze kin, kin de hiele snaar yn elke syklus op ferskillende ôfstannen foarútgean - nei de dikte fan 'e nije foarm. Dit betsjut dat mei elke slach fan 'e foarmmasine it naadleaze gietsysteem de gietposysje oanpasse moat as tarieding op 'e folgjende gieting. Nei't de foarige partij mallen getten is, wurdt de dikte fan 'e mal wer konstant en wurdt de stabile produksje wer oppakt. Bygelyks, as de nije mal 150 mm dik is ynstee fan 'e 200 mm dikke mal dy't earder noch getten waard, moat it jitteapparaat mei elke slag fan 'e malmasine 50 mm werom nei de foarmmasine bewege om yn 'e juste jitteposysje te wêzen. Om in jitteplantaazje klear te meitsjen om te jitten as de malkolom ophâldt mei bewegen, moat de kontrôler fan 'e folplantaazje krekt witte yn hokker mal it getten wurdt en wannear en wêr't it yn it jittegebiet oankomt. Mei in nij model dat dikke mallen produseart by it jitten fan tinne mallen, moat it systeem twa mallen yn ien syklus kinne jitte. Bygelyks, by it meitsjen fan in mal mei in diameter fan 400 mm en it jitten fan in mal mei in diameter fan 200 mm, moat it jitteapparaat 200 mm fan 'e foarmmasine ôf wêze foar elke makke mal. Op in bepaald momint sil de 400 mm-slag twa net-folle mallen mei in diameter fan 200 mm út it mooglike jittegebiet drukke. Yn dit gefal moat de malmasine wachtsje oant it folapparaat klear is mei it jitten fan 'e twa mallen fan 200 mm foardat it trochgiet nei de folgjende slag. Of, by it meitsjen fan tinne mallen, moat de jitter it jitten folslein yn 'e syklus oerslaan kinne, wylst hy noch altyd dikke mallen jitte. Bygelyks, by it meitsjen fan in mal mei in diameter fan 200 mm en it jitten fan in mal mei in diameter fan 400 mm, betsjut it pleatsen fan in nije mal mei in diameter fan 400 mm yn it jittegebiet dat twa mallen mei in diameter fan 200 mm makke wurde moatte. De folging, berekkeningen en gegevensútwikseling dy't nedich binne foar in yntegreare jitten- en jittesysteem om probleemfrij automatisearre jitten te leverjen, lykas hjirboppe beskreaun, hawwe yn it ferline útdagings presintearre foar in protte apparatuerleveransiers. Mar tanksij moderne masines, digitale systemen en bêste praktiken kin (en is) naadloos jitten fluch berikt wurde mei minimale ynstelling. De wichtichste eask is in foarm fan "boekhâlding" fan it proses, wêrby't ynformaasje oer de lokaasje fan elke foarm yn realtime levere wurdt. It Monitizer®|CIM (Computer Integrated Module) systeem fan DISA berikt dit doel troch elke makke mal op te nimmen en syn beweging troch de produksjeline te folgjen. As in prosestimer genereart it in searje tiidstempelde gegevensstreamen dy't elke sekonde de posysje fan elke mal en syn nozzle op 'e produksjeline berekkenje. As it nedich is, wikselet it gegevens yn realtime út mei it kontrôlesysteem fan 'e folplant en oare systemen om krekte syngronisaasje te berikken. It DISA-systeem ekstraheart wichtige gegevens foar elke mal út 'e CIM-database, lykas de dikte fan 'e mal en oft it wol/net getten wurde kin, en stjoert it nei it kontrôlesysteem fan 'e folplant. Mei dizze krekte gegevens (generearre neidat de mal ekstrudearre is) kin de jitter de jitte-assemblage nei de juste posysje ferpleatse foardat de mal oankomt, en dan begjinne mei it iepenjen fan 'e stopstang wylst de mal noch beweecht. De mal komt op 'e tiid oan om it izer fan 'e jitteplant te ûntfangen. Dizze ideale timing is krúsjaal, d.w.s. de smelt berikt de jittebeker krekt. Giettiid is in faak foarkommende knelpunt yn 'e produktiviteit, en troch it begjin fan it gieten perfekt te timing, kinne syklustiden mei ferskate tsienden fan in sekonde fermindere wurde. It DISA-foarmsysteem bringt ek relevante gegevens oer fan 'e foarmmasine, lykas de hjoeddeistige malgrutte en ynjeksjedruk, lykas bredere prosesgegevens lykas sânkompressibiliteit, nei de Monitizer®|CIM. Op syn beurt ûntfangt en bewarret Monitizer®|CIM kwaliteitskrityske parameters foar elke mal fan 'e folplant, lykas de jittetemperatuer, de jittetiid, en it súkses fan 'e jitte- en ynokulaasjeprosessen. Hjirmei kinne yndividuele foarmen markearre wurde as min en skieden wurde foardat se yn it skodsysteem minge wurde. Neist it automatisearjen fan foarmmasines, foarmlinen en jitten, biedt Monitizer®|CIM in Industry 4.0-kompatibel ramt foar oanwinst, opslach, rapportaazje en analyze. It jitterijbehear kin detaillearre rapporten besjen en yngean op gegevens om kwaliteitsproblemen te folgjen en potinsjele ferbetterings oan te driuwen. Ortrander's naadleaze jitterijûnderfining Ortrander Eisenhütte is in famyljebedriuw yn Dútslân dat spesjalisearre is yn 'e produksje fan middelgrutte, heechweardige izeren jitterijen foar auto-ûnderdielen, swiere houtkachels en ynfrastruktuer, en algemiene masineûnderdielen. De jitterij produseart griis izer, duktyl izer en komprimearre grafytizer en produseart sawat 27.000 ton heechweardige jitterijen per jier, mei twa skiften fiif dagen yn 'e wike. Ortrander hat fjouwer ynduksje-smeltovens fan 6 ton en trije DISA-foarmlinen, dy't sawat 100 ton jitten per dei produsearje. Dit omfettet koarte produksjerûnen fan ien oere, soms minder foar wichtige kliïnten, sadat de sjabloan faak feroare wurde moat. Om kwaliteit en effisjinsje te optimalisearjen, hat CEO Bernd H. Williams-Book wichtige middels ynvestearre yn it ymplementearjen fan automatisearring en analyses. De earste stap wie it automatisearjen fan it izersmelt- en dosearproses, wêrby't trije besteande gietovens opwurdearre waarden mei it nijste pourTECH-systeem, dat 3D-lasertechnology, ynkubaasje en temperatuerkontrôle omfettet. Ovens, foarm- en gietlinen wurde no digitaal regele en syngronisearre, en wurkje hast folslein automatysk. As de foarmmasine fan model feroaret, freget de pourTECH-gietcontroller it DISA Monitizer®|CIM-systeem op foar de nije foarmôfmjittings. Op basis fan 'e DISA-gegevens berekkent de gietcontroller wêr't it gietknooppunt foar elke giet pleatst wurde moat. It wit krekt wannear't de earste nije foarm by de folplant oankomt en wikselt automatysk nei de nije gietsekwinsje. As de mal op elk momint it ein fan syn slach berikt, stoppet de DISAMATIC®-masine en komt de mal automatysk werom. As de earste nije mal út 'e masine helle wurdt, wurdt de operator warskôge, sadat hy fisueel kontrolearje kin dat it yn 'e juste posysje is. De foardielen fan naadloos jitten Tradisjonele hânjitteprosessen of minder komplekse automatisearre systemen kinne resultearje yn ferlern produksjetiid by modelwizigingen, wat ûnûntkomber is, sels by rappe malwizigingen op in foarmmasine. It manuell weromsette fan 'e jitter en jittermallen is stadiger, fereasket mear operators en is gefoelich foar flaters lykas flare. Ortrander fûn dat by it mei de hân botteljen syn meiwurkers úteinlik wurch waarden, konsintraasje ferlearen en flaters makken, lykas it slûgjen. Naadloze yntegraasje fan foarmjaan en jitten makket rapper, konsekwintere en hegere kwaliteit prosessen mooglik, wylst ôffal en downtime wurde fermindere. Mei Ortrander elimineert automatysk foljen de trije minuten dy't earder nedich wiene om de posysje fan 'e folienheid oan te passen by modelwizigingen. It heule konverzjeproses duorre eartiids 4,5 minuten, sei de hear Williams-Book. Minder dan twa minuten hjoed. Troch te wikseljen tusken 8 en 12 modellen per shift, besteegje Ortrander-meiwurkers no sawat 30 minuten per shift, de helte safolle as earder. Kwaliteit wurdt ferbettere troch gruttere konsistinsje en de mooglikheid om prosessen kontinu te optimalisearjen. Ortrander fermindere ôffal mei sawat 20% troch it ynfieren fan naadleaze jitten. Neist it ferminderjen fan downtime by it feroarjen fan modellen, fereasket de heule foarmjouwings- en jitteline mar twa minsken ynstee fan de foargeande trije. Yn guon skiften kinne trije minsken twa folsleine produksjelinen betsjinje. Monitoaring is hast alles wat dizze arbeiders dogge: útsein it selektearjen fan it folgjende model, it behearen fan sânmingsels en it ferfieren fan 'e smelt, hawwe se mar in pear manuele taken. In oar foardiel is de fermindere needsaak foar erfarne meiwurkers, dy't lestich te finen binne. Hoewol automatisearring wat operatortraining fereasket, jout it minsken de krityske prosesynformaasje dy't se nedich binne om goede besluten te nimmen. Yn 'e takomst kinne masines alle besluten nimme. Gegevensdividenden fan naadleaze jitten By it besykjen om in proses te ferbetterjen, sizze gieterijen faak: "Wy dogge itselde op deselde manier, mar mei ferskillende resultaten." Dat se jitte 10 sekonden op deselde temperatuer en nivo, mar guon jitten binne goed en guon binne min. Troch automatisearre sensoren ta te foegjen, tiidstempelgegevens te sammeljen oer elke prosesparameter, en resultaten te kontrolearjen, makket in yntegreare naadleaze jittensysteem in keatling fan relatearre prosesgegevens, wêrtroch it makliker is om woarteloarsaken te identifisearjen as de kwaliteit begjint te ferswakjen. Bygelyks, as ûnferwachte ynklúzjes foarkomme yn in partij remskiven, kinne managers fluch kontrolearje oft parameters binnen akseptabele grinzen binne. Omdat kontrôlers foar de foarmmasine, de gietfabryk en oare funksjes lykas ovens en sânmixers gearwurkje, kinne de gegevens dy't se generearje analysearre wurde om relaasjes yn it heule proses te identifisearjen, fan sâneigenskippen oant de definitive oerflakkwaliteit fan 'e gieting. Ien mooglik foarbyld is hoe't gietnivo en temperatuer ynfloed hawwe op it foljen fan 'e mal foar elk yndividueel model. De resultearjende database leit ek de basis foar it takomstige gebrûk fan automatisearre analysetechniken lykas masinelearen en keunstmjittige yntelliginsje (KI) om prosessen te optimalisearjen. Ortrander sammelet prosesgegevens yn realtime fia masine-ynterfaces, sensormjittingen en testmonsters. Foar elke gieting wurde sawat tûzen parameters sammele. Earder registrearre it allinich de tiid dy't nedich wie foar elke gieting, mar no wit it krekt wat it nivo fan 'e gietmondstuk is elke sekonde, wêrtroch erfarne personiel kin ûndersykje hoe't dizze parameter oare yndikatoaren beynfloedet, lykas de definitive kwaliteit fan 'e gieting. Wurdt de floeistof út 'e gietmondstuk ôffierd wylst de mal fol wurdt, of wurdt de gietmondstuk fol oant in hast konstant nivo tidens it foljen? Ortrander produseart trije oant fiif miljoen mallen yn 't jier en hat in enoarme hoemannichte gegevens sammele. Ortrander bewarret ek meardere ôfbyldings fan elke gietfoarm yn 'e pourTECH-database foar gefal fan kwaliteitsproblemen. It finen fan in manier om dizze ôfbyldings automatysk te beoardieljen is in takomstich doel. Konklúzje. Simultane automatisearre foarmjaan en gieten resulteart yn rapper prosessen, in konsekwintere kwaliteit en minder ôffal. Mei glêd gieten en automatyske patroanwikseling wurket de produksjeline effektyf autonoom, wêrby't mar minimale hânmjittige ynspanning fereaske wurdt. Om't de operator in tafersjochhâldende rol spilet, is minder personiel nedich. Naadloos gieten wurdt no op in protte plakken oer de hiele wrâld brûkt en kin tapast wurde op alle moderne gieterijen. Elke gieterij sil in wat oare oplossing nedich hawwe dy't oanpast is oan syn behoeften, mar de technology om it te ymplementearjen is goed bewiisd, op it stuit beskikber fan DISA en har partner pour-tech AB, en fereasket net folle wurk. Oanpast wurk kin útfierd wurde. It ferhege gebrûk fan keunstmjittige yntelliginsje en yntelliginte automatisearring yn gieterijen is noch yn 'e testfaze, mar om't gieterijen en OEM's de kommende twa oant trije jier mear gegevens en ekstra ûnderfining sammelje, sil de oergong nei automatisearring flink fersnelle. Dizze oplossing is op it stuit opsjoneel, mar om't gegevensyntelliginsje de bêste manier is om prosessen te optimalisearjen en de winstjouwens te ferbetterjen, wurdt gruttere automatisearring en gegevensferzameling standertpraktyk ynstee fan in eksperiminteel projekt. Yn it ferline wiene de grutste troeven fan in jitterij it model en de ûnderfining fan har meiwurkers. No't naadloos jitten wurdt kombineare mei gruttere automatisearring en Industry 4.0-systemen, wurde gegevens rap de tredde pylder fan it súkses fan in jitterij.
—Wy tankje pour-tech en Ortrander Eisenhütte oprjocht foar harren opmerkings by de tarieding fan dit artikel.
Ja, ik wol graach de twa-wyklikse nijsbrief fan Foundry-Planet ûntfange mei al it lêste nijs, testen en rapporten oer produkten en materialen. Plus spesjale nijsbrieven - allegear mei fergees annulearjen op elk momint.
Pleatsingstiid: 5 oktober 2023